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Chaudronnerie industrielle

Chaudronnerie industrielle 2017-04-25T06:53:46+00:00

Project Description

Chaudronnerie

Transformation de métaux en feuilles et/ou profilés par moulage, pliage, découpage, soudure, chauffage, torsion, roulage, jonction, rivetage.

Notre activité de chaudronnerie industrielle nous permet de réaliser toutes sortes de pièces métalliques.

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Notre savoir-faire

Fabrication de tuyaux et pièces spéciales de tuyauterie sur mesure destinés au transport de fluides hydrauliques ou aérauliques (PVC, cuivre, inox, PEHD).

Cette activité impose un travail en plans isométriques et un travail en 3D sur coupes elliptiques avec des notices de calcul qui demande des compétences particulières de projection. Le travail peut d’effectuer sur des diamètres prédéfinis ou sur-mesure en fonction de la demande du chantier. La totalité de nos ouvrages sont réalisés selon les normes ISO dans le cadre des règles de l’art du métier.

Les pièces fabriquées sont : tuyaux, coudes, brides, réductions ou tés.

  • Fabrication de pièces en acier, alu ou inox, (à partir de feuilles, profilés ou charpentes) destinées à être assemblées par soudure, jonction, rivetage, traçage ou piquage (châssis bâtis usinés, benne citernes, remorques, porte-char),

  • Fabrication de moules sur-mesure pour fabriquer des pièces de maçonnerie.

Une structure mécanosoudée est un assemblage de pièces métalliques — en général de l’acier — obtenu par soudage, et ayant une fonction mécanique. Il s’agit en général de structures de grande taille.

L’intérêt du mécanosoudage est la possibilité d’obtenir des formes complexes à moindre coût, par assemblage de profilés. C’est le cas typique de bâtis de machines, de cadres destinés à supporter des charges, de systèmes de manutention (élévateurs, bras manipulateurs).

L’inconvénient principal est que la déformation due au soudage donne des tolérances médiocres, de l’ordre du millimètre. On peut résoudre ce problème en prévoyant des sur-épaisseurs, par exemple en soudant des platines, et en usinant ces sur-épaisseurs (enlèvement de matière) sur une fraiseuse à grande capacité ; on obtient alors une tolérance typiquement inférieure à 0,1 mm.

Thermolaquage, Sablage, Métallisation, Peinture par bain.

Les procédés de revêtement par poudre sont des modes d’application, à caractère non polluant, utilisés dans l’industrie pour revêtir et protéger des supports métalliques. La peinture se présente sous la forme d’une résine en poudre thermoplastique (ex. : polyamide, polyéthylène) ou thermodurcissable (ex. : revêtement époxyde, à haute résistance chimique).

L’avantage de ces procédés est l’absence de solvant, ce qui présente un intérêt économique, environnemental, hygiénique et de sécurité du travail : risque d’incendie réduit, pas d’exposition respiratoire aux solvants ; cependant la protection des travailleurs est nécessaire pour éviter l’inhalation ou l’ingestion de la poudre.

Dans le cas du thermolaquage, aussi appelé projection électrostatique ou encore poudrage électrostatique, la projection de la peinture se fait au pistolet électrostatique, qui porte une charge positive. La peinture se présente sous la forme d’une poudre froide très fine qui est chargée (positivement) par un champ électrique. La pièce à peindre, conductrice, porte une charge opposée (négative) ; la poudre, attirée par la force de Coulomb, adhère ainsi provisoirement sur la pièce.

Puis la pièce est passée au four, ce qui permet la fusion et la polymérisation de la poudre thermodurcissable. Cette technique convient aux pièces de formes complexes et de grand volume et est très utilisée dans le secteur automobile et pour le traitement des pièces métalliques de mobilier.

La qualité du thermolaquage dépend de la qualité de la préparation de surface et des caractéristiques de la poudre. Les principales résines utilisées sont du type époxyde, polyester, polyuréthane, acrylique et mixte (époxyde-polyester). L’utilisation d’une peinture en poudre de qualité « polyester architectural » permet d’offrir les meilleures caractéristiques de tenue aux atmosphères extérieures.

  • Découpe au jet d’eau (200 mm maximum) : métal, pierre, bois.
  • Découpe au plasma
  • Découpe au laser (20 mm maximum) : acier, inox.
  • Découpe, formage, extrudage (toute pièce chaudronnée) : PVC, PEHD, acier, inox, aluminium, tout type de métaux.

Interventions chez les particuliers, mise en œuvre de :

  • Barrières
  • Grilles
  • Escaliers
  • Passerelles
  • Garde-corps de tout type.
  • Recalibrage de pièces : tournage, fraisage, appui numérique pour un calibrage précis aux côtes exactes

  • Recyclage : réparation et réutilisation de pièces métalliques

  • Usinage : rechargement de pièces usées ou régénération par ajout de matière

Le rechargement est une technique, selon la nature du substrat, métallurgique ou chimique qui consiste à revêtir une pièce ou une partie de pièce d’un matériau (métal, céramique, gomme, etc…) ayant les propriétés requises pour résister à une sollicitation connue et définie.
Les trois principales techniques de rechargement sont le rechargement par projection, par soudage et par explosion (placage par explosion). En règle générale le rechargement est envisagé au moment de la conception d’une pièce ou de sa maintenance.

Les rechargements sont effectués pour améliorer la résistance à diverses sollicitations telles que le choc, l’abrasion métallique ou minérale, le frottement, la pression (laminage), la cavitation, la corrosion et/ou une combinaison de ces sollicitations y compris aussi pour des raisons esthétiques. Lors de rechargement par soudage, pratiquement tous les procédés sont utilisables. Selon la nature et les propriétés recherchées après rechargement, celui-ci peut être effectué en couches successives de nuances appropriées jouant un rôle de transition depuis les propriétés métallurgiques, chimiques, mécaniques du substrat vers celles requises en final.

Soudures de tous types

Pour l’acier

Le soudage TIG est un procédé de soudage à l’arc avec une électrode non fusible, en présence (ou pas) d’un métal d’apport.

TIG est un acronyme de Tungsten Inert Gas, où Tungsten (Tungstène) désigne l’électrode et Inert Gas (Gaz inerte) le type de gaz plasmagène utilisé. L’arc se crée entre l’électrode et la pièce à souder qui est protégée par un gaz ou d’un mélange de gaz rares tels que l’argon et l’hélium.

Le soudage s’effectue toujours en polarité directe (pôle – du générateur relié à l’électrode) pour les métaux et alliages (aciers, inox, cuivreux, titane, nickel…) sauf dans le cas des alliages légers d’aluminium ou du magnésium, où l’on soude en polarité alternée. On ne peut pas souder en polarité inverse (pôle + relié à l’électrode) car cela détruirait cette électrode en la faisant fondre.

Soudure-MIG

Le soudage MIG-MAG (respectivement 131 ou 132/133, et 135 ou 136/138 suivant la norme EN ISO 4063-2011), ou encore GMAW selon les normes américaines, est un procédé de soudage semi-automatique.

La fusion des métaux est obtenue par l’énergie calorifique dégagée par un arc électrique qui éclate dans une atmosphère de protection entre un fil électrode fusible et les pièces à assembler.

Les acronymes MIG et MAG signifient respectivement Metal inert gas et Metal active gas. La différence entre les deux procédés tient à la composition du gaz. Le procédé MIG utilise un gaz neutre qui ne réagit pas avec le métal fondu (argon ou argon + hélium), contrairement au procédé MAG (mélange d’argon avec du dioxyde de carbone et de l’hydrogène en proportions variables selon les métaux à souder). Le gaz est injecté en continu sur l’arc afin d’isoler complètement le métal en fusion de l’air ambiant.

soudure-arc-électrique

Le soudage à l’arc à l’électrode enrobée (SAEE), soudage manuel ou soudage à la baguette, est l’un des procédés de soudage les plus utilisés.

Lorsque l’on approche l’électrode enrobée des pièces à assembler, il se crée un arc électrique qui dégage un fort pouvoir calorifique qui provoque la fusion de l’électrode.

soudure-par-abrasion

Chalumeau simple

Pour toute pièce chaudronnée

Pour toute pièce chaudronnée (PVC, PEHD, acier, inox, aluminium, tout type de métaux) : soudure à l’extrudeuse

L’extrusion est un procédé de fabrication (thermo)mécanique par lequel un matériau compressé est contraint de traverser une filière ayant la section de la pièce à obtenir. On forme en continu un produit long (tube, tuyau, profilé, fibre textile) et plat (plaque, feuille, film). Les cadences de production sont élevées.

Il ne faut pas confondre ce procédé avec le tréfilage qui consiste aussi à faire passer un matériau au travers d’une filière, mais sous l’effet d’une traction. Ce procédé est conduit à froid.

L’extrusion donne des pièces aux formes encore plus précises que celles qui sont réalisées avec l’estampage ou le matriçage. De plus, les pièces présentent des états de surface excellents, ce qui permet souvent de les utiliser sans usinage complémentaire. La masse moyenne des pièces extrudées est de l’ordre du kilogramme.

L’extrusion s’applique à divers produits tels les métaux, les matières plastiques, les caoutchoucs, les matériaux composites.

Pour le PEHD

  • Thermo-soudage (manchonné-soudé),

  • Soudure miroir (soudage par miroir),

  • Soudage par extrudeuse.

La soudure plastique est un ensemble de techniques utilisées pour souder deux pièces en matière plastique. Le choix d’une technique particulière est lié au type de plastique utilisé, la géométrie des pièces à assembler, le temps de cycle de soudure requis ainsi que le coût des moyens à mettre en œuvre. Ces techniques de soudure sont basées sur un échauffement local des matériaux à souder.

L’échauffement des matériaux se fait, selon la technique utilisée, soit par un apport extérieur de chaleur soit par création de chaleur provoquée par le process lui-même. Seuls les thermoplastiques sont de ce fait soudables par ces techniques.

Pour les grandes surfaces circulaires ou sphériques

Robots de soudage pour grosses capacités (2000-3000 mm de diamètre) :

Régularité parfaite des soudures, gains de temps et optimisation de la température de soudure (tourne autour de la citerne).

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